Vyšší teploty formy mají za následek lepší přenositelnost povrchu výrobku, zejména u výrobků se vzory na formovaném povrchu, kde by měla být teplota formy přiměřeně zvýšena.
Teplota formy
Obrázek 2-10 ukazuje rozložení teploty formy běhemvstřikování. Pro zajištění kvality produktu existuje optimální nastavení teploty formy. Například při výrobě krabic -výrobků ABS s vysokými požadavky na vzhled lze teplotu vnějšího povrchu (strana pevné formovací desky) produktu v dutině formy nastavit na 50-65 stupňů, zatímco teplotu vnitřního povrchu (strana pohyblivé formovací desky) lze nastavit asi o 10 stupňů nižší než vnější povrchová strana. Při této teplotě nemá výsledný povrch produktu žádné stopy smrštění a má dobrý vzhled. Kromě toho vyšší teplota formy vede k lepší přenositelnosti povrchu výrobku, zejména při formování výrobků se vzory; v takových případech by měla být teplota formy přiměřeně zvýšena.
Obrázek 2-10 Křivky teploty a času na různých místech uvnitř formy
(a-Povrch dutiny formy; b-Stěna chladicího potrubí; c-Výstup chladicího potrubí; d-Vstup chladicí trubky)
U krystalických plastů se rychlost krystalizace řídí rychlostí ochlazování. Zvýšení teploty formy v důsledku pomalejšího chlazení může zvýšit krystalinitu, což je výhodné pro zlepšení rozměrové přesnosti a mechanických vlastností hotového výrobku. Krystalické plasty jako nylon, polyoxymethylen a PBT vyžadují z tohoto důvodu vyšší teploty formy.
Rychlost vstřikování
Rychlost vstřikování se vztahuje k rychlosti, kterou se šroub posouvá a plní dutinu formy roztaveným plastem. Obecně se vyjadřuje jako vstřikovaná hmotnost za jednotku času (g/s) nebo rychlost šneku (m/s). Rychlost vstřikování je spolu se vstřikovacím tlakem jednou z důležitých podmínek při vstřikování. Různé rychlosti vstřikování mohou mít různé účinky. Obrázek 2-11 ukazuje tok materiálu během nízko-rychlostního a vysokorychlostního plnění formy.
Během vstřikování s nízkou rychlostí- je rychlost toku taveniny pomalá a tavenina postupně proudí od vtoku ke vzdálenému konci dutiny. Náběžná hrana taveniny je kulovitá. Tavenina, která vstupuje do dutiny, se nejprve ochladí a její průtok se zpomalí. Část v blízkosti stěny dutiny se ochlazuje do tenké, vysoce elastické skořepiny, zatímco část dále od stěny dutiny zůstává viskózním horkým tokem a přední okraj taveniny zůstává kulovitý. Po úplném vyplnění dutiny se tloušťka ochlazeného pláště zvětší a vytvrdne. Tento pomalý proces plnění v důsledku dlouhé doby, po kterou tavenina vstoupí do dutiny a pomalého chlazení, zvyšuje viskozitu a odpor proudění, což vyžaduje vyšší vstřikovací tlak.
Objem vstřiku
Vstřikovaný objem se vztahuje k celkové hmotnosti (g) produktu, včetně hlavního kanálu a vedlejších kanálů. Teoreticky je lisování možné, pokud je tato hodnota menší než maximální vstřikovací objem (g) vstřikovacího stroje. Obecně by však vstřikovací objem měl být menší než 85 % jmenovitého vstřikovacího objemu vstřikovacího stroje. Pokud je skutečný objem vstřiku příliš malý, plast podstoupí tepelný rozklad v důsledku nadměrné doby setrvání v válci. Aby se tomu zabránilo, skutečný objem vstřiku by měl být alespoň 30 % jmenovitého vstřikovacího objemu vstřikovacího stroje. Proto je vstřikovací objem obecně nejlépe nastaven mezi 30 % a 85 % jmenovitého vstřikovacího objemu vstřikovacího stroje.
Poloha vysunutí šroubu
Poloha vstřikování je jedním z nejdůležitějších parametrů při vstřikování. Obecně je určena celkovou hmotností plastového dílu a vtokového kanálu (zbytku). Někdy je třeba polohu vstřikování zásypového stupně racionálně nastavit na základě typu použitého plastu, struktury formy a kvality produktu.
Většina plastových výrobků je vstřikována pomocí tří{0}} nebo vyšší metody vstřikování. Klíčové body metod vstřikování ovladače zahrnují nastavení různých počátečních poloh vstřikování, poloh přepínání šroubů, objemu přídržného tlaku, zbývajícího množství pufru a množství uvolnění tlaku, jak je znázorněno na obrázku 2-12.
(Obrázek 2-12 Poloha vysunutí šroubu)
Doba vstřikování
Doba vstřikování je časový tlak, kterým je šnek aplikován, včetně času potřebného pro tok plastu, plnění formy a přídržný tlak. Proto jsou doba vstřikování, rychlost vstřikování a vstřikovací tlak důležitými formovacími podmínkami. Zjištění správné doby vstřikování lze provést dvěma způsoby: metodou nastavení vzhledu a metodou nastavení hmotnosti.
I když je doba vstřikování velmi krátká a má malý dopad na formovací cyklus, seřízení doby vstřikování hraje významnou roli při řízení tlaku vtoku, žlabu a dutiny. Rozumná doba vstřikování pomáhá tavenině dosáhnout ideálního plnění a je rozhodující pro zlepšení kvality povrchu produktu a snížení rozměrových tolerancí. Doba vstřikování by měla být mnohem kratší než doba chlazení, přibližně 1/10 až 1/15 doby chlazení. Toto pravidlo lze použít jako základ pro předpověď celkové doby tvarování plastového dílu, jak je znázorněno na obrázku 2-13.
(Obrázek 2-13 Podíl doby vstřikování ve formovacím cyklu: 1 - Začátek vstřikovacího cyklu; 2 - Plnění vstřikováním; 3 - Spínač pro udržení tlaku; 4 - Plnění dutiny)
Doba ochlazení
Proces chlazení začíná primárně na začátku vstřikování, nikoli až po jeho dokončení. Doba chlazení by měla být co nejkratší a zároveň zajistit, aby bylo možné díl snadno vyjmout z formy. Obecně platí, že doba chlazení představuje 70 % až 80 % cyklu, jak je znázorněno na obrázku 2-14.
Obrázek 2-14 Doba chladícího cyklu - Doba plnění: 4 - Doba zdržení: " - Zbývající doba chlazení: - Doba ochlazování: 1, - Doba plastifikování: " - Doba otevírání a zavírání formy: 1 - Doba cyklu (1+.+)
Množství proti{0}}slintání (množství uvolnění šroubu)
Poté, co šnekové odměřování (před{0}}plastifikací) dosáhne své polohy, lineárně se na krátkou vzdálenost stáhne, čímž se zvětší prostor pro taveninu v odměřovací komoře, sníží se vnitřní tlak a zabrání se vytékání taveniny z odměřovací komory (tryskou nebo mezerou). Tato akce stažení se nazývá anti-slintání a vzdálenost stažení se nazývá anti-množství slintání nebo anti-slintání. Dalším účelem-slintání je snížit tlak v systému průtokových kanálů trysky a snížit vnitřní pnutí, když se tryska během před-plastifikace nezasouvá, a usnadnit odstranění hlavního vedení během otevírání formy. Množství proti slintání závisí na viskozitě plastu a vlastnostech produktu. Nadměrné množství-slintání způsobí, že se v tavenině v dávkovací komoře zachytí vzduchové bubliny, což vážně ovlivní kvalitu produktu. U materiálů s vysokou viskozitou{13} není vyžadováno žádné množství proti slintání (obecně 2–3 mm).
Zbytkový materiál
Po dokončení vstřikování šneku není žádoucí vstřikovat veškerou taveninu z hlavy šneku; některé by měly být ponechány jako rezerva. To slouží ke dvěma účelům: za prvé to zabraňuje mechanickým kolizím mezi hlavou šroubu a tryskou; za druhé, tato rezerva umožňuje kontrolu nad opakovatelností vstřikovaného objemu, a tím stabilizuje kvalitu lisovaného produktu (příliš malá rezerva nezajistí dostatečné tlumení; příliš mnoho povede k nadměrnému hromadění zbytků). Typická rezerva je 5–10 mm.